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COME SI CONTROLLA L'EFFICIENZA DI UN IMPIANTO DI PRODUZIONE INDUSTRIALE? |
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| Premessa - Classifica dei tempi - Fermate accidentali - Manutenzione - Eventi - Sistema, metodo - Conclusione | ||
Premessa
Per tenere sotto controllo qualsiasi attività o qualsiasi fenomento bisogna anzitutto disporre di un sistema informatico completo che consenta di raccogliere e immagazzinare continuativamente e esaustivamente tutti i dati necessari a caratterizzare e quantificare ogni aspetto dell'attività stessa, E DI UTILIZZARLI PER LA NORMALE GESTIONE.
Per far questo, almeno per impianti dei quali il sottoscritto è stato dirigente di manutenzione e di esercizio della produzione, anzitutto si devono possedere gli standard di produttività per ogni possibile prodotto, le capacità di produzione, e le codifiche che consentano di qualificare e quantificare la marcia degli impianti.
Si devono quindi registrare on line e in tempo reale tempi di esercizio, fermate programmate e accidentali, quantità e qualità della produzione.
Ogni dato di fermata accidentale o programmata o lavoro deve essere riferito all'impoianto, alla macchina, al componente della macchina e al ricambio eventualmente utilizzato.
Al giorno d'oggi si possono installare dispositivi e strumenti che consentono di fare questo lavoro in autometico mediante algoritmi di IA. Serve tuttavia sempre, a mio giudizio l'intervento di un tecnico esperto per attribuire o verificare i codici della causa e dell'origine del guasto o della fermata.
l'articolo è ancora in fase di preparazione
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Scrivo l'articolo a memoria per ricordare i tempi della mia gioventù, ma anche perché desidero offrire un piccolo contributo di esperienza a chi intende occuparsi di gestione di impianti di produzione.
Ritengo di poter dare queste informazioni in quanto alcuni decenni or sono stato dirigente operativo per esercizio, manutenzione, e gestione in generale di impianti per la produzione di semilavorati in acciasio ad alta resistenza
- laminati a caldo lamiere e tubi di grande diametro
- laminati a freddo acciai magnetici
- tubi saldati longitudinalmente e a spirale di medi e grandi diametri
Le informazioni che posso fornire, quelle di cui ancora ho il ricordo, sono relative ai miei tempi e quindi di pubblico dominio, e non violano alcun segreto.
Posso anche dire di avuto anche diverse esperienze per la posa di gasdotti ed oleodotti e per la fabbricazione di tubi di piccolo diametro in acciaio inox e per tubi di gas, il che mi ha consentito di capire meglio le necessità di rispettare certe tolleranze, sia dimensionali che relative a difetti di lavorazione.
Quello che nella mia esperienza ho notato in tante occasioni è che gli addetti ai lavori sono solitamente molto presi non solo dalla routine, ma anche e dal dover affrontare problemi contingenti di ogni genere derivanti da manutenzione, esercizio, qualità, personale, manodopera.
In genere è un impegno notevole e assiduo il dover assicurare la marcia il grandi impianti dell'industria pesante a ciclo continuo del genere di quelli dove ho prestato servizio senza che si verifichino fermate o con poche fermate.
Di conseguenza molti non hanno il tempo di fare altro e si contentano do affrontarem i problemi mano a mano che si presentano e della routine quotidiana.
invece su impianti grandi e complessi, quindi con grandi volumi di produzione, è possibile produrre sempre meglio, e le incidenze dei vari costi della produzione si possono sempre migliorare.
Riguardo a questo ringrazio ancora le aziende siderurgiche dove ho prestato servizio, prima Italsider poi nuova Italsider poi ILVA e ancora AST Terni ove ho rocevuto addestramento prezioso in affiancamento con tecnici e dirigenti della società NSC (Nippon Steel Corp.) e anche utile e proficua formazione con i corsi Ambrosetti in area tecnica.
Da NSC ho appreso come si analizzano i dati di produzione e come curare i dettagli, e ho acquisito l'abitudine di considerare assiduamente e in ogni occasione le possibilità di affinare e migliorare qualunque cosa.
Dalla form,azione Ambrosetti ho appreso nuove nozioni e ricevuto formazione in molti campi ed argomenti anche con esempi, e mezzi informatici poco comuni negli anni '80, forniti durante corsi tenuti da docenti di grande valore.
Quanto sopra mi sembra sufficiente come introduzione e non vorrei tediare o vantarmi descrivendo tutto l'addestrmento e la formazione che ho ricevuto, anche fuori del campo dells siderugia, quindi passo direttamente ad illustrare l'agomento proposto, cioè
COME CONTROLLARE L'EFFICIENZA DI UN IMPIANTO DI PRODUZIONE INDUSTRIALE
LA CLASSIFICAZIONE DEI TEMPI
La prima necessità consite negli strumenti di misura, senza i quali non esistono possibilità di analisi e di attuazione di miglioramenti sistematici e continui.
Questo diagramma a colonne facilita la comprensione dei parametri e contiene le informazioni di base per classificare i tempi di impianto, cioè di un complessi di macchine o gruppi di macchine che lavorano insieme, o anche di una singola macchina.
D
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Tno | Tno Tempo non operativo: l'impianto è fermo | ||
| NON È PRESENTE IL PERSONALE PER FARLO FUNZIONARE | ||||
Top O P E R A T I V O |
Tne | Tne = Tcal -Tno Tempo di non esercizio o di manutenzione | ||
| PRESENTE PERSONALE PER MANUTENZIONE E/O PER PRERARAZIONE O CAMBIO DI GRANDI ATTREZZATURE | ||||
Te T
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Tio | Tio = Top - Tnes Tempo indirettamente operativo | ||
| Tempo totale delle fermate accidentali | ||||
Tdo |
Tempo totale in cui l'impianto marcia di continuo senza fermate IL TEMPO DI NON ESERCIIZIO (Tne) E IL TEMPO INDIRETTAMENTE OPERATIVO SONO A LORO VOLTA SUDDIVISI PER REPONSABILYÀ (esecrizio, manutrenzione, qualità. altro) î parametri dei tempi servono per fare i programmi di priduzione e dei costi sulla base del portafoglio ordini |
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Per programmare le lavorazioni e i costi sulla base del portafoglio ordini, uno dei requisiti fondamentali è avere a disposizione un sistema informativo per registrare e gestire i dati del funzionamento e misurare in continuo l'efficienza di un impianto di produzione industriale..
Oltre alle tabelle di produttività standard relative agli ordini di varie e differenti caratteristiche che compongono il mix di produzione, ii devono possedere di ogni indice
- I valori del preventivo, che devono essere calcolati dai tecnici preposti essenzialmente sulla base di
- caratteristiche delle macchine dell'impianto;
- il mix di produzione del periodo cioè gli ordini che si hanno già in portasfoglio o comunque quelli che si prevede di acquisire nel tempo;
- valori consuntivi degli ordini similari prodotti;
- eventuali miglioramenti-modifiche di impianti macchine, materiali, preparazione del personale etc etc che si prevede influiscano dulla produzione;
- eventuali fattori critici che rendono possibili problemi di produzione - qualità - manutenzione in funzione di particolari situazioni prevedibili, così come si devono tenere in conto i possibili miglioramenti previsti da apportare agli impianti.
- I valori a consuntivo che devono essere rilevati e registrati sempre e comunque durante la produzione
- rilevati giornalmente e resi accessibili ai responsabili di impianto;
- calcolati e rapportati settimanalmente e resi accessibili a interessati;
- calcolati e rapportati mensilmente e resi acceddibili a tutti;
- calcolati e rapportati annualmente e resi acceddibili a tutti.
Nei rapporti, devono essere riportati
- il consuntivo, il preventivo e le differenze tra il preventivo e consuntivo
- sia nel rapporto giornaliero che in quello settimanale le relative motivazioni degli scostamenti in codice e in chiaro in modo che siamo facilmente - senza sforzo - e immediatamente comprensibili.
- nei rapporti mensili e annuali si aggiunge anche la lista e il programma aggiornato delle contromisure, corredata da semplici schizzi e illustrazioni relative agli scostamenti riguardanti
- modifiche di macchine e ricambi
- interventi sul personale - addestramento
- ove necessario, si allegano nei rapporti mensili e annuali i diagrammi dell'incidenza delle problematiche in ordine di importanza per le auali si sono programmate o di devono programmare le contromisure
Il sistema informativo deve quinsi permettere di disporre degli strumenti tradizionali del 'problem solving' e dovrebbe essere 'integrato', cioè questi strumenti non devono essere limitati ai tempi di funzionamento degli impianti, ma devono mettere a disposizione anche i dati economici sui consumi di MATERIALI RICAMBI ATTREZZATURE MANODOPERA E QUANT'ALTRO NECESSARIO PER EFFETTUARE UNA VALUTAZIONE di costo.
Quando lo scrivente dirigeva la manutenzione dei treni nastri a caldo, con una produzione prevista di nove milioni di tonnellate all'anno di bobine di vari spessori mediante l'analisi dei tempi di fermata si arrivò a determinare molti punti critici individuabili esaminando l'incidenza delle fermate accidentali delle macchine dell'impianto sull'indice di utilizzazione, per le diverse imputazioni e responsabilità.
Uno dei principali successi fu allora la riduzione dell'incidenza delle fermate accidentali e l'aumento dell'indice di utilizzazione.
Nel frattempo alla direzione di stabilimento avevano assodato che l'incidenza dei costi di trasformazione di impianti esteri similari era significativamente inferiore alla nostra. Mi fu chiesto allora di ridurre i costi di manutenzione del 30% circa rispetto al consuntivo consolidato.
La rilevazione e l'organizzazione dei dati da vari sistemi informativi diversi non interconnessi diversamente codificati che non si 'parlavano' tra loro, fu abbastanza complessa e faticosa, anche.
Costruendomi comunque diverse tabelle e sequenze di diagrammi di Cardano a colonne riguardanti
- i costi dei ricambi impiegati sugli impianti;
- l'impiego della manodopera di terzi e del pronto intervento;
- i consuntivi dei costi di ripristino di ricambi;
- l'osservazione assidua, la presenza frequente sull'impianto durante la produzzione e i colloqui con tecnici, operatori delle macchine e anche operai
si poterono programmare le opportune contromisure, alcune pronte e veloci, e l'obbiettivo fu raggiunto nello stesso anno.
ESEMPIO: PICCOLA MODIFICA DELLE POMPE WORTINGTON DELLA DISCAGLIATURA (uno tra i tanti provvedimenti veloci presi a seguito dell'analisi dei costi con piccola modifica e grandi risultati)
Le pompe Wortington, sono turbine multistadio ad alta pressione che forniscono l'acqua della discagliatura del nastro prima della lavorazione. Allora erano azionate ognuna da 1 motore da 5MW sincrono con avviamento asincrono, con moltiplicatore di giri e rotori sostentati da cuscinetti idrodinamici a olio. La pressione dell'acqua era di 300bar e la portata enorme.
Visitando la linea di produzione durante le fermate avevo constatato che gli ugelli della discagliatura, che mediante getti d'acqua ad alta pressione servono a discagliare, cioè a staccare l'ossido dalla lamiera incandescente, erano molto usurati in quanto difficilmente sostituibili durqante la produzione. Non avevo potuto intervenire perché la cosa non era di mia competenza, e mi ero limitato solo a suggerire l'intervento al dirigente di esercizio.
Operazione di discagliatura
Pertamto durante le fermate di una certa durata, come per il cambio dei cilindri di lavoro di una gabbia di laminazione o un incidente di esercizio, le pompe non erogavano acqua e dunque non erano raffreddate.
Rimanendo in moto provocavano il surriscaldamento del complesso, causando la diminuzione della durata dei cuscinetti e altri problemi in generale. Spesso si verificavano anche incidenti con gravi danni.
Inviate in Inghilterra per il ripristino e la manutenzione con frequenza relativamente elevata, le pompe incidevano da sole per la considerevole cifra di circa 1 miliardo di lire l'anno, che oggi praticamente sarebbero 500mila € e più. Non avendo trovato una immagine appropriata, per darvi un'idea dell'interno della turbina che ho visto scoperchiata, metto qui la foto di una turbina aeronatica, che è abbastanza simile, ma nella turbina wortington le palette erano molto più corte.
Esempio di turbina per aeronautica
Individuata nel mare magnum dei costi questa punta di costo (ma anche altre), la semplice contromisura fu il ripristino del raffreddamnto. Perché gli operstori di esercizio non riscontrassero differenze dalla situazione precedente, feci installare sullo scarico del raffreddamento una valvola ad alta pressione HUNT, usata nella macchina di prova idraulica dei tubi.
Così si poteva chiudere lo scarico del raffreddamento solo all'arrivo della lamiera da discagliare, quando l'operatore azionava la discagliatuqa.
Mi procurai la valvola DAL MAGAZZINO RICAMBI DEL TUBIFICIO DOVE AVEVO LAVORATO ANNI PRIMA, dato che fortunatamente a scorta c'era. Il costo della valvola fu addebitato al treno nastri e accreditato al tubificio.
Fu necessaria anche una piccola modifica elettrica.
Quando un operatore della linea azionava gli ugelli di discagliatura la valvola chiudeva lo scarico e viceversa.
Cosi momentaneamente assicurai il raffreddamento della macchina allungando considerevolmente la durata della pompa, con grande risparmio sui costi di manutenzione e di ripristino del ricambio.
Fui trasferito ai tubifici prima di poter studiare e realizzare il sistema per cambiare rapidamente gli ugelli che avevo in mente di proporre al capo di esercizio.
Tuttavia
con tanti interventi più o meno complessi, alcuni anche di carattere organizzativo, ero già riuscito e cogliete l'obbiettivo previsto dellas riduzione dei costi di trasformazione, anzi riuscii a superarlo anche se di poco.
QUELLA FU PER ME L'OCCASIONE DI VERIFICARE QUANTO SIA IMPORTANTE PER RIDURRE I COSTI L'OSSERVAZIONE DEI PARTICOLARI ANCHE MINIMI E SENZA MAI DARE NULLA PER SCONTATO - SECONDO LO STILE DEI CONSULENTI GIAPPONESI DELLA NSC CHE MI AVEVASNO ADDESTRATO.
Molto utile risulto anche un breve seminario che avevo frequentato a Milano negli anni 80 sull'argomento 'LATERAL THINKING' (il pensiero laterale) un'opera di Edward De Bono. Nessuna idea deve essere scartata a priori, anche se alla prima impressione pare assurda.
LE FERMATE ACCIDENTALI
La definizione e la gestione delle fermate in generale dipende dalla struttura del perticolare impianto e dall'organizzaione della produzione, perché i grossi impianti industriali sono tutti dei prototipi magari simili, ma diversi l'uno dall'altro.
Importanza particolare ha la suddivisione del tempo di non esercizio, cioè di quelle fermate che si verificano per vari notivi quando si prevede che invece l'impianto debba marciare e produrre. Qui ne fornisco in sintesi un esempio:
D
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M A N U T E N Z I O N e |
Operatore della macchina: attribuisce
Capo turno di esercizio: attribuisce
Capo turno di manutenzione: attribuisce
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| E S E R C I Z I O |
Operatore della macchina: attribuisce
Capo turno di esercizio: attribuisce
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A meno che non si tratti di attrezaature specifiche non si tratta di fermate per guasti ma dovute alla non rispondenza àlle norme della qualità del prodotto Operatore del CONTROLLO QUALITÀ: attribuisce
Capo turno di esercizio O DELLA QUALITÀ: attribuisce
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ALTRE |
CAUSE CHE NON DIPENDONO DALL'IMPIANTO, MA DA ALTRO: mancanza di personale per cause varie, sciopero, mancato arrivo materiali, errori di programmazione etc etc sono attribuite da Operatore della macchina: se presente |
La codifica dei guasti o comunque delle motivazioni delle fermate che si verificano durante il tempo di esecizio deve essere significativa ma con il numero di codici minore possibile, per rendere significativi i dati raggruppati.
Alla fine del turno i capi turno - esecizio, manutenzione, qualità si devono sentire e compilare il separatamente il rapporto di fine turno mediante il sistema informativo.
Al giorno d'oggi con l'intelligenza artificiale i moderni sistemi informatici il compito di attribuire le fermate e giustificare gli eventuali scostamenti dalla previsione di produzione il compito dei capi turno è molto semplificato. Si potrebbe addirittura pensare di avere un solo capoturno a turno per tutto l'impianto.
CODICE PARLANTE:
un codice parlante indica già di che cosa si tratta.
Esempio di un codice formato da 3 cifre
- il primo numero - o lettera - dice se si tratta di un problema di manutenzione, esercizio o qualità o altro
- Rimangono altre 2 cifre per classificare di quale particolare tipo di fermata si tratta, cioè i codici per ogni attribuzione possono essere al massimo nl numero di 99. Difficile che ne se4vano di più.
I codici possono oggi, vista l'evoluzione dei sistemi, molto diversi e più dettagliati di unas volta, quando bisognava risparmiare all'osso sulla quantità di informazione per vias della limitazione delle capacità.
I codici che descrivono le fermate devono però essere comunque nel numero minore possibile, in quanto il numero degli eventi di guasto o fermata in genere non è alto, e deve fornire dati significativi e non dispersivi. SERVE ESPERIENZA PER DETERMINARE LE CODIFICHE OTTIMALI.
RALLENTAMENTI DELLA PRODUZIONE E CONCETTO DI FERMATA EQUIVALENTE
Un impianto può continuare a marciare con velocità inferiori a quelle previste, producendo quantità inferiori di prodotto
- quando ci sono delle macchine che funzionano in parallelo sulla stessa linea di produzione. Una di queste si ferma per un guasto e le altre continuano a funzionare. Un esempio può essere quello delle 6 saldatrici esterne in parallelo di un tubificio a saldatura longitudinale.
- un dispositivo di una macchina ha un guasto ma altri dispositivi permettono che la macchina funzioni lo stesso. Per esempio un forno di ricottura di nastri un cui una sezione del forno si spegne per un guasto a uno o più bruciatori. È possibile continuare la produzione a velocità inferiore mentre si vede qual'è il guasto e si prepara il ripristino.
Trattandosi di un impianto industriale, e non di un aeroplano per trasporto passeggeri, è importante, anche ai fini dell'analisi dei guasti, e non solo, definire la fermata EQUIVALENTE
ESEMPIO:
- produttività STD della macchina o complesso : 100 unità prod.to/ora
- produzione che si deve realizzare nel turno : 800 unità prodotto
- Produzione realizzata nel turno : 600 unità prodotto
- FERMATA EQUIVALENTE DELL'IMPIANTO : 2 ore (800-600)/100
Normalmente la valutazione della fermata equivalemte è molto delicata, specie nel caso in cui si siano verificati e si stiano verificando contemporaneamente più rallentamenti su altre macchine e magari anche fermate accidentali. Questo ci fa capire l'importanza e il peso della professionalità di un capoturno.
Qualora l'impianto produca più dello standard fissato, si deve valutare se adeguare lo standard mediante varie considerazioni. Lo standard di impianto va sempre fissato tendenzialmente al massimo possibile.
LA MANUTENZIONE
Come organizzare, impostare ed eseguire il controllo e l'esecuzione della manutenzione in genere dipende sia dall'impianto, cioè come è strutturato e come lavora e cosa produce. Infatti l'organizzazione della manutenzione ha lo scopo di assicurare
- la continuità della marcia dell'impianto nel tempo di esercizio
- ispezione e contollo continui degli impianti e delle macchine
- intervento in caso di fermata impreviste.
- programma ed esecuzione dei lavori necessari
- gestione del magazzino dei ricambi ottimizzando le scorte e i costi, e le giacenze (classificazione tecnica di ricambi)
- individuazione e proposte di eventuali miglioramenti
- la conservazione dell'impianto nel tempo
- il corretto funzionamento delle macchine ai fini del mantenimento della qualitÀ del prodotto
- il minimo dei costi di manutenzioen compatibili con la politica scelta dal proprietario
IL CONTROLLO DEGLI EVENTI
Anche nell'industria pesante, nella siderugia, si possono ottenere buoni risultati con strumentazioni che consentono la prevenzione dei guasti.
Segnalando a un centro raccolta e di controllo dati l'usura dei cuscinetti di un rotore, o il livello di vibrazioni di un ventilatore o di un organo di una macchina, o il livello della temperatura e della portata di lubrificante, del liquido di raffreddamenti, temperatura di un complesso etc etc
Ci sono però impianti particolari dove le fermate accidentali sono rarissime o inesistenti, a causa della standardizzazione e uniformità del prodotto e delle lavorazioni.
Valga l'esempio di una linea di montaggio robotizzata e controllata da sistema computerizzato o anche una linea più semplice che produca parti di schermi per telefonino o per computer. Sulla linea dove tutto marcia regolarmente, ogni macchina e o componente sono strumentati per segnalare la tendenza al degrado del prodotto o la possibilità di anomalie della linea.
In questi casi le fermate accidentali non ci sono o sono RARISSIME e l'analisi dei guasti allora diventa significativa su orizzonti temporali molto lunghi assumendo aspetti diversi, cioè serve per migliorare il progetto stesso dell'impianto in qualche piccolo particolare.
Il sistema computerizzato è tale da fornisce già i dati per eseguire i lavori di manutenzione e un programma standard completo di manutenzione periodica preventiva, che non si modifica molto con eventi non programmati.
Il programma è prodotto calcolando le frequenze di manutenzione e/o sostituzione dei componenti con metodi statistici.
MTB, MTTF
La standardizzazione e la 'tranquillità'
delle lavorazioni tiene in conto i valori dei della durata probabile di ogni componente o organo in base ai singoli valori sperimentali di MTTF (Mean time to failure) ed MTBF (Mean time Between failures) e dei tempi di esercizio e direttamente operativi dell'impianto o addirittura dei singoli organi.
L'analisi dei guasti in questi casi viene sostituita efficacemente dall'analisi dei lavori di manutenzione, anche se per la più parte programmati dal sistema, che serve per ottimizzare il programma dei lavori di manutenzione preventiva, studiare miglioramenti alla linea e ridurre i costi della manutenzione e anche dell'esercizio.
Di impianti simili non ho esperienza diretta, ma pare chiaro che codificare i guasti non è essenziale, mentre invece è utilissimo studiare una classificazione che consenta di analizzare dove si dovrebbe intervenire per
- prolungare la durata degli organi e cambiare la frequesta dei lavori programmati (manutenzione preventiva, che si fa solo su particolari impianti)
- ridurre i consumi di materiali e i costi di manutenzione mantenendo gli stessi livelli di affidabilità o addiritttura migliorandoli
A ogni evento dovrebbe essere attribuito:
- codice di impianto
- codice di macchina
- codice di organo
- dati quantitativi
- durata dell'evento
- consumo/impiego di ricambi
- costi della manodopera
- costi dei materiali
- descrizione dell'evento
- motivi dell'evento
per ogni elemento di macchina che può essere mantenuto o sostituito dentro tutti quelli del complesso, cioè per il quale esiste un ricambio a magazzino, la storia dei guasti o in mancanza la specifica del fabbricante deve fornire i valori di MTBF e MTTF
MTBF significa : Tempo medio tra due guasti (Mean Time Between failure)
MTTF significa: Tempo nedio della durata in opera (Mean Time To Failure)
Assumendo un appropriato livello di rischio, da questi valori il sistema genera un programma di manutenzione, e fabbisogni di ricambi materiali e manodopera da contemperare con quello di produzione, onde eseguire la manutenzione programmata di tutto l'impianto, a scadenze fisse o variabili a seconda dell'organizzazione dello stabilimento
Qui ai miei tempi sorgeva il problema di come suddividere la linea in macchine e organi e come abbinare i ricambi e i materiali ai codici di macchina e organo.
In pratica, negli impianti siderurgici oltre ai ricambi specifici di una macchina ci sono ricambi comuni a tutti gli impianti dello stabilimento o anche ad altre macchine dell'impianto (per esempio i motori asincroni trifase dei rulli trasportatori): per analizzare i punti critici dell'impianti quindi all'evento non si deve collegare direttamente la classifica del ricambio, ma un 'tipo', ad es. MA (motore asicrono) CL (cilindro) etc etc.
Infatti collegando direttamente la classifica del ricambio verranno riportati le sostituzioni o i guasti di quel ricambio relativamente a tutto lo stabilimento e non riferito alla macchina o a un suo componente.
Ci vuole allora una tabella 'pivot' che metta in relazione l'organo o il componente con il ricambio comune a magazzino. Quando viene registrato un evento - guasto o lavoro - esso deve essere misurato e abbinato in genere a un cosice che comprenda almeno:
| Macchina |  |
Organo | |
Componente | |
Tipo | |
Codice ricambio |
È in lavoro non indifferente che andrebbe fatto in sede di progettazione quando si fa la lista dei componenti della macchina, dei suoi organi o dei suoi componenti, che precede la classifica ricambi e materiali del futuro magazzino.
IL SISTEMA E IL METODO
Ogni evento deve essere secondo me esaminato in modo sistematico. Per non dimenticare nulla il sottoscritto - per rimediare alla tendenza a dimenticare qualcosa - ha sempre utilizzato una regola generalmente usata nel giornalismo, chiamata 'regola del 5W1H'.
Nulla di eccezionale: significa che esaminando un determinato evento bisogna individuarne il perché (wHY), il quando (WHEN), il dove (WHERE), l'attribuzione (WHO), e infine il come ( HOW)
Naturalmente anche a ognuna di queste domande si può o si deve talvolta rispondere in modo articolato, per ognuna sempre con lo stesso metodo.
Una cosa importante, secondo i tecnici giapponesi dei miei tempi, è che mentre i dati debbono essere accessibili tramite i sistema informativi, relativo a coloro che si occupano di gestire la manutenzione dell'impisanto, ognuno al suo livello deve preparare il proprio lavoro e costruirsi strumenti anche sulla carta, cioè con schizzi e illustrazioni esplicative. In questo modo ci si produce un addestramento autogeno, si capiscono meglio i problemi e si migliora la professionalità.
CONCLUSIONE
Accludo qui una analisi quantitativa che, pur limitata dalla soggettività dello scrivente, permette di paragonare le varie alternative tra i diversi sistemi di propulsione delle automobili private, e stimare qualitativamente la convenienza complessiva delle varie soluzioni.
Con lo stesso metodo è possibile costruire tabelle simili a questa, attribuendo un punteggio di valore a ogni fattore, magari cambiando anche i fattori valutati, e quindi facendo una propria valutazione ponderata.
Da questa tabella -che trovate qui di séguito- e con i fattori considerati emerge chiaramente che
- Dal punto di vista dell'efficienza dell'automobile nel suo complesso
- la soluzione a batterie ricaricabili è la più conveniente
- seuono nell'ordine le celle combustibili a idrocarburi e poi quelle a H2 con un punteggio leggermente inferiore.
- Dal punto di vista dell'inquinamento ambientale
- sono più convenienti le celle a combustibile sia a idrogeno che a idrocarburi;
- lo è di meno l'auto a batterie per via dell'inquinamento prodotto dalla necessità di gestire la produzione e lo smaltimento delle batterie ricaricabili.
- IL fattore della disponibilità è quello decisivo, che rende le celle a combustibili preferibili all'auto alimentata a batterie ricaricabili.
LA VALUTAZIONE GLOBALE DICE CHE
- L'ALIMENTAZIONE A CELLE A COMBUSTIBILE A METANO È LA PIÙ CONVENIENTE PER VIA DELLA DISPONIBILITÀ E DELLA DISTRIBUZIONE DEL COMBUSTIBILE.
- TRA LE AUTO CON MOTORE TERMICO IN ORDINE DI CONVENIENZA globale
- LA PIÙ CONVENIENTE È LA SOLUZIONE CON MOTORE ibrido
- UN PO' MENO CONVENIENTE È LA SOLUZIONE diesel
- TRA LE AUTO COMPLETAMENTE ELETTRICHE SE SI TROVANO SOLUZIONI A INGOMBRO LIMITATO
- LA PIÙ CONVENIENTE IN ASSOLUTO - È QUELLA CON PILE A COMBUSTIBILE CHE USANO IDROCARBURI.
- A SEGUIRE QUELLA ALIMENTATA AD H2.
- L'AUTO DI NONNA PAPERA È LA MENO CONVENIENTE DELLE AUTO ELETTRICHE, SUPERIORE DI POCO A QUELLA CON ALIMENTAZIONE IBRIDA
| Fattore Valutato (voto 0 -> nullo ; 100 ->Ottimo) |
Ciclo OTTO |
Ciclo Diesel |
Ibrido | Alimentazione elettrica | ||
| Batt.
Pb e simili |
Celle combustibile | |||||
| H2 | Misto | |||||
| 1 Rendimento del propulsore | 20 | 25 | 30 | 80 | 50 | 48 |
| 2 Consumo diretto carburante | 19 | 25 | 30 | 80 | 50 | 45 |
| 3 Efficienza globale della produzione | 10 | 15 | 10 | 50 | 20 | 35 |
| somma | 49 | 65 | 70 | 190 | 120 | 128 |
| VALUTAZIONE | 16,33 | 21,66 | 23,33 | 63,33 | 40,0 |
53,5 |
| INQUINAMENTO | ||||||
| 4 Alla produzione: carburante + dispositivi | 50 | 50 | 60 | 40 | 60 | 60 |
| 5 Per l'esercizio | 15 | 25 | 30 | 80 | 90 | 90 |
| 6 Per la manutenzione | 60 | 50 | 50 | 50 | 70 | 70 |
| 7 Per la dismissione | 40 | 40 | 35 | 30 | 50 | 50 |
| somma | 165 | 165 | 165 | 200 | 270 | 270 |
| VALUTAZIONE | 41,25 | 41,25 | 41,25 | 50,.0 | 57,5 |
57,5 |
| ALTRI FATTORI | ||||||
| 8 Elasticita dell'uso (O - 50 PTS) | 50 | 50 | 50 | 10 | 40 | 50 |
| somma | 107,58 | 112,91 | 114,58 | 123,33 | 137,5 | |
| VALUTAZIONE PESATA | 35,86 | 37,63 | 38,19 | 41,11 | 45,83 | 55,3 |
